工藝改進的蝸輪箱
改進后工藝方案的確定蝸輪箱問題經反復探索試驗，我們認為采用整箱漏模壓板工藝方案，即分型面由大、小齒圈中間移到了大齒圈的上面，大齒圈做為小齒圈的漏模導板，然后再做一個大齒圈的漏模導板，使大、小齒圈的型腔成為一個整體在一箱（下箱）內，雙面模板工裝如所示。
蝸輪箱操作過程為：上型板同上箱一同與下箱分開，上模板從上箱中起出，起下箱模型時，首先起內模，這時外模作為內模導板，控制內模齒形，然后起外模，由下模板（導板）控制外模齒形，最后起出下模板，合箱，脫箱，埋箱。很巧妙地解決了蝸輪箱問題，同時由于壓頭增高，使澆不足問題也得到了很好的解決。
改進后的工裝簡齒形尺寸超差問題經多次試驗，我們采用了尺寸負數，即在不影響齒輪正常工作的前提下，將齒形的尺寸減少一定數值，把由于球鐵凝固過程中的石墨化膨脹力（脹型力）造成的鑄件尺寸增大的數值在工裝設計時加上相應的負值，如齒厚原來尺寸為45mm，現在3.8mm.使生產出來的鑄件齒形尺寸不超差，而且不經返修即可使用，嚙合效果很好。
在型砂方面我們嚴格控制此類鑄件的面砂。一方面控制粒度，原砂粒度由原來的70/140目改為140/200目。另一方面控制其性能，如強度、水份等。同時造型操作時保證型腔的硬度值在70度以上，使齒面的粗糙度有了很大改觀。
工裝設計及制造注意的問題上、下模與導板的間隙上、下模與導板之間是有間隙的（俗稱滑動配合），而且，間隙值均為0.1mm左右，在模具制造時應特別注意，如果間隙值小，則起模困難，間隙值過大，起模也困難，且工裝也易損壞。上、下模之間的同心度是靠定位環來保證的。起模斜度上、下模齒部盡管用導板漏模方式起模，不需要常規起模斜度。但為了防止制造時產生倒撥模斜度，我們確定的起模斜度為05度，實際操作效果很好。
蝸輪箱改進后效果工藝、工裝改進后，經驗證，很快投入了正式生產，結果由于錯箱而造成的廢品為零；澆不足而產生的廢品為1以下，由于掉砂產生的廢品也有明顯下降，總的廢品率僅為24，而且成品不需返修研配工序，使用效果很好。蝸輪箱通過改進，我們對手工潮模砂型鑄造齒輪（鑄齒）的生產工藝有了一定的經驗和數據，為今后類似鑄件的生產奠定了基礎。若年生產量按3000件計算，直接經濟效益約28萬元。
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